车间生产进度看板助力精密钣金厂实现交付率翻倍，人效显著提升

一、ZXC 精密企业概况

二、传统生产模式下的经营痛点

• 企业规模扩大后，仅靠管理者线下管控，无法实现组织协同高效
• 生产过程不透明，跳工序、漏工序问题频发，交付率一度低于 50%
• 依赖人工记忆做生产管理，易出现重复投产，物料料号难查询、图纸难对应
• 客户投诉不断，生产管理陷入瓶颈，转型迫在眉睫

三、车间生产进度看板加持下的交付率提升四步法

01 梳理业务流程，告别经验化生产

总结：标准化工艺，一键下发任务

 

以往 ZXC 精密因依赖人工记忆管理生产，常出现重复生产、重复投产问题。

 

如今借助系统绑定工艺路线与参数，车间生产进度看板可同步任务信息，员工仅接收本职任务，标准工序还能一键调用，减少无效重复工作。

02 打通信息壁垒，降低沟通成本

总结：扫码查信息，减少纸单消耗

 

过去物料料号、图纸难对应，员工需频繁找图纸，单月纸单消耗达两三箱。

 

现在员工扫描工单二维码，就能在车间生产进度看板关联系统中获取生产工艺、进度、图纸等信息，避免重复沟通，大幅缩减纸单成本。

03 实时进度跟踪，明确订单交期

总结：移动端报工，异常及时预警

 

此前生产易出现跳工序、漏工序问题，引发大量客户投诉。

 

引入系统后，员工可移动端报工，数据实时同步至车间生产进度看板，管理人员可随时查看订单交期与工序进度；急单插单可灵活调整计划，系统还会预警延期订单，杜绝工序遗漏。

04 完善生产追溯，实现责任可查

总结：数字化追溯，提升归责效率

 

过去产品出问题需翻找大量纸单追溯，耗时一两个月。

 

现在通过车间生产进度看板关联的系统，输入单号或扫码即可快速查询产品全流程信息，生产追溯效率提升超 80%，责任界定更清晰。

四、数字化转型后的核心变化

数据聚合，实现高效协同

建立指标体系，优化生产决策

五、数字化转型带来的客户反馈与效益

核心效益数据（数据支撑案例）

客户合作层面的积极反馈

六、给中小制造业的转型建议

• 数字化是工厂管理的必经之路，能优化人员效率、时间管控与绩效管理
• 钣金行业应选择适配的系统，避免复杂难操作的管理工具
• 小工单类系统成本较低，仅相当于一名员工月工资，但其带来的管理效益远超投入

七、FAQ 问答

1. 问：车间生产进度看板在 ZXC 精密的生产管理中起到了什么核心作用？
    
   答：车间生产进度看板可实时同步生产任务、工序进度、订单交期等信息，帮助员工明确工作内容，管理人员掌握生产全貌，同时支撑生产数据的可视化呈现，助力交付率和人效提升。
2. 问：ZXC 精密引入的系统适配钣金行业的优势是什么？
    
   答：该系统操作便捷，环节简洁，不会给车间员工增加额外操作负担，同时能针对性解决钣金行业工艺路线管理、生产追溯等核心痛点，且投入成本低、效益回报高。
3. 问：数字化转型后 ZXC 精密的生产追溯效率提升了多少？
    
   答：转型前产品追溯需翻找大量纸单，耗时一两个月；转型后通过系统可快速查询，追溯效率提升超 80%，责任界定也更清晰。